Стандарты выхлопных газов для литьевых форм
В производстве литьевых форм очень важным звеном является выхлоп литьевых форм. Выхлопы литьевой формы могут в наибольшей степени отражать качество общей структуры литьевой формы. Даже отличная литьевая форма не может производить продукцию стабильного качества без хорошего выхлопа. Хорошая литьевая форма должна иметь хорошую воздухонепроницаемость и обеспечивать свободный выпуск газа, а не его сильное сжатие. Итак, каковы стандарты для выхлопных газов литьевых форм? Позвольте мне представить его вам дальше.
Пресс-форма
Необходимо построить максимально полнопериферийную вытяжную конструкцию, а глубина должна быть в пределах величины пластикового перелива. Полнопериодный выхлоп оптимален, но 1/2 стали необходимо оставить на линии закрытия формы, чтобы компенсировать давление. Если полную окружную вытяжку невозможно выполнить из-за неровной поверхности ПЛ, лучшим методом будет использование выпускной щели шириной 12 мм в мастер-форме. В конечном итоге газ должен быть выброшен в атмосферу. Используйте плоскодонную фрезу с фасками, чтобы максимально обработать выхлоп. Канавка: если вам необходимо использовать шаровую фрезу, перед ее использованием необходимо рассчитать глубину обработки, чтобы она соответствовала глубине плоского дна. Длина уплотнения выхлопной системы чаще всего упускается из виду большинством людей и связана с соответствующей проблемой выхлопа. , по этому вопросу существует много различных правил размера. Спецификации поставщиков материалов варьируются от 3 до 5 мм, и опыт показал, что если длина превышает 3 мм, она больше не будет играть хорошей роли. Поэтому в целях безопасности мы оговариваем стандарт 3 мм, глубина вытяжки зависит от материала формовки. Если у вас есть какие-либо вопросы, пожалуйста, проверьте спецификации обработки.
Одно из самых распространенных заблуждений заключается в том, что слишком сильный выхлоп приведет к коллапсу. На самом деле правильно противоположное направление. Необоснованный выхлоп требует избыточного давления. Когда газу будет позволено выйти, резина выйдет вместе с газом, и Единственное, что может вызвать чрезмерный выхлоп и привести к аварии, это слишком большая глубина воздушной канавки. Обычно для максимально возможного выхлопа необходимо задействовать все выталкиватели. Это особенно важно для крупных пластиковых деталей. Это, конечно, также определяется диаметром выталкивающего штифта. Если это невозможно, необходимо отшлифовать плоскую поверхность для выхлопа, использовать подходящую длину и глубину и замедлить соответствующий зазор выталкивающего штифта, а из бегунка, особенно из большого или длинного бегунка, необходимо удалить воздух.
Другая распространенная проблема заключается в том, что, когда из детали невозможно полностью удалить воздух, необходимо учитывать последнее положение наполнения и предпоследнее положение наполнения, и эти два положения должны быть удалены. Позиции с глубокими костями, столбцами, местами для подачи небольших игл или места для тонкого клея должны быть специально вентилированы или использовать плоские насадки, полуигольные конструкции, стальные вытяжные устройства или даже вакуумные вытяжные устройства.
Деталь не может выпустить слишком много воздуха. Хотя линия формования может это сделать, это вызовет следующие проблемы, связанные с вентиляцией: стали недостаточно, чтобы выдержать давление на линию формования, и вентиляция прижимается к разделительной поверхности. ;Лучший выхлоп со временем исчезнет. После определенного количества циркуляции материала, если стали недостаточно для компенсации давления на линии закрытия формы, литьевая форма склеится, а воздушные канавки изнашиваются, и следует избегать линии закрытия формы. Уменьшение закрывающей части литьевой формы является одной из самых больших проблем, с которыми сталкиваются большие формы. Для литьевых форм с передними и задними вставками пресс-формы материалы передней и задней сердцевины формы не могут быть закрыты до тех пор, пока не будет закрыта разделяющая поверхность основания формы. Правильный подход – использовать устойчивые к давлению блоки между пластинами АБ основания формы, чтобы одновременно закрыть форму.
