Знаете ли вы, как применяется новая технология литья под давлением?

Применение новой технологии литья под давлением в процессе литья под давлением, производитель прецизионного литья под давлением Дунгуань Кехуа заявил, что с все более широким применением продуктов для литья пластмасс под давлением и быстрым развитием технологии литья пластмасс требования людей к пластиковым изделиям становятся все выше и выше. В последние годы научно-технические работники направления литья пластмасс провели углубленные дискуссии о том, как расширить область применения литья под давлением, сократить цикл литья под давлением, уменьшить дефекты литья, улучшить качество литья под давлением пластмассовых деталей и снизить затраты на производство. , исследования и практика, и добились обнадеживающих результатов. Новые технологии изготовления форм и новые процессы литья под давлением появляются одна за другой. Здесь мы представляем только литье под давлением термореактивных пластиков, литье под давлением с использованием газа, прецизионное литье под давлением, литье под давлением с низким пенообразованием, совместное литье под давлением, литье под давлением с выхлопными газами и реакционное литье под давлением, которые в настоящее время используются все более и более широко.

1. Обзор процесса литья под давлением термореактивных пластмасс.

Литье под давлением. Применение новых технологий литья под давлением. Хотя принципы литья под давлением и процессы термореактивных и термопластичных пластмасс имеют много общего, между ними также существуют большие различия из-за их разных химических свойств. Принцип литья термореактивных пластмасс заключается в подаче формовочного материала из бункера литьевой машины в цилиндр, его нагревании, плавлении и пластификации под вращением шнека, превращая его в однородный вязкий текучий расплав. Эти расплавы выталкиваются под высоким давлением шнека. Материал впрыскивается в высокотемпературную полость через сопло на переднем конце цилиндра с очень высокой скоростью потока. После периода выдерживания давления, усадки и реакции сшивания он затвердевает и формуется в форму пластиковой детали, а затем форма открывается и пластиковая деталь вынимается. Очевидно, что с чисто теоретической точки зрения основным отличием литья под давлением термореактивных и термопластичных пластиков является стадия затвердевания после впрыска расплава в форму. Отверждение термопластичных деталей, отлитых под давлением, по сути, представляет собой физический процесс перехода от высокотемпературной жидкой фазы к низкотемпературной твердой фазе, в то время как отверждение термореактивных деталей, отлитых под давлением, должно основываться на химических реакциях сшивки при высокой температуре и высоком давлении. Именно из-за этой разницы условия процесса литья под давлением у них разные.

(1) Температура

(1) Температура материала: Как и в процессе литья термопластов под давлением, температура материала включает температуру пластификации и температуру впрыска, которые зависят от температур цилиндра и сопла соответственно. Однако из-за разной природы процессов литья под давлением термореактивных материалов и термопластов у них разные требования к температуре для цилиндра и сопла. Для термореактивных пластмасс, чтобы предотвратить раннее затвердевание расплава в цилиндре и принять во внимание, что влияние температуры цилиндра на пластификацию меньше, чем влияние трения сдвига в материале, фабрика по производству литья под давлением в Дунгуане Мачике предпочитает температуру ствола. быть меньше. ценить. Однако, когда температура цилиндра слишком низкая, материал плавится медленно, и между шнеком и сырьем будет выделяться большое количество тепла от трения. Это тепло приведет к более раннему затвердеванию расплава, чем когда цилиндр находится при более высокой температуре. Поэтому при производстве следует строго контролировать температуру ствола. Обычно температура бочки устанавливается в два-три этапа. При установке двух секций для разных материалов температуру задней секции можно выбрать от 20 до 70°С.°С, а температуру передней секции можно выбирать от 70 до 95°С.°C. Тепло трения между соплами, эта часть тепла, как правило, вызывает очень высокий рост температуры. В принципе обычно требуется, чтобы температура расплава после прохождения через сопло имела хорошую текучесть и была близка к температуре затвердевания. Критическое значение может не только обеспечить литье под давлением, но также облегчить затвердевание и формование. По этой причине температура сопла обычно устанавливается выше температуры материала. Для различных материалов температура сопла может находиться в пределах 75–100°С.℃. Выбор и контроль: при этой температуре после прохождения расплава через сопло температура может достигать 100 ~ 130°С.℃, поэтому можно удовлетворить два вышеуказанных требования.

(2) Температура пресс-формы. Температура пресс-формы является ключевым фактором, влияющим на затвердевание и формование деталей из термореактивного пластика, и напрямую связана с качеством формования и уровнем эффективности производства. Если температура формы слишком низкая, время затвердевания будет длительным. Когда температура формы слишком высока, скорость затвердевания будет слишком высокой, и будет трудно отводить низкомолекулярные летучие газы, что приведет к таким дефектам, как рыхлая ткань, вздутие и темный цвет пластиковых деталей. Обычно для различных материалов диапазон выбора и контроля температуры пресс-формы составляет 150–220°С.℃. Кроме того, температура подвижной формы иногда должна составлять 10–15°С.℃выше, чем фиксированная форма, что будет более способствовать закалке и формованию пластиковых деталей.

(2) Цикл формования

При применении новой технологии литья под давлением в процессе литья под давлением продолжительность цикла литья под давлением термореактивного пластика в основном такая же, как и при литье термопластичного пластика. Однако время охлаждения и формования деталей из термореактивного пластика следует изменить на время затвердевания и формования, соответствующее деталям из термопластичного пластика. Наиболее важными моментами в цикле формования термореактивных пластмасс являются время впрыска и время затвердевания. Время выдержки может относиться как к времени впрыска, так и ко времени затвердевания, но часто рассматривается отдельно. В нормальных условиях время впрыска отечественных термореактивных материалов для инъекций занимает от 2 до 10 секунд, время выдержки составляет от 5 до 20 секунд, время затвердевания и формования выбирается в пределах от 15 до 100 секунд, а общий цикл литья под давлением занимает от 45 до 120 секунд. секунды. Однако следует отметить, что правильность. При корректировке времени формования деталей одного пола необходимо учитывать не только структурную последовательность, но и качество деталей, особенно фазу и размер формованных деталей. Обычные бытовые инъекционные материалы могут затвердевать после смешивания. В зависимости от размера детали можно рассчитать общее отклонение. Однако с непрерывным развитием технологии производства пластмасс скорость затвердевания некоторых термореактивных литьевых материалов в основном достигла скорости затвердевания зарубежных материалов для быстрого литья.

(3) Давление

(1) Давление впрыска и скорость впрыска. Подобно процессу литья под давлением термопластов, давление впрыска и скорость впрыска в процессе литья под давлением термореактивных пластмасс также тесно связаны. Поскольку в расплаве содержится много наполнителей, вязкость высока и существуют требования к повышению температуры расплава во время процесса впрыска, поэтому давление впрыска обычно следует выбирать выше. В зависимости от различных материалов общий диапазон давления впрыска составляет 100–170 МПа, а некоторые материалы также могут иметь более низкое или более высокое значение, чем этот диапазон значений. В принципе, скорость впрыска, связанную с давлением впрыска, также следует выбирать большей, что поможет сократить время заполнения потока и схватывания закалки, а также избежать раннего затвердевания расплава в канале потока и уменьшить следы сварки и следы сварки на поверхность пластиковой детали. Схема потока. Однако если скорость впрыска слишком высока, воздух легко попадет в полость формы и расплавится, что приведет к появлению дефектов, таких как пузырьки, на поверхности пластиковой детали. Согласно текущему опыту производства, скорость впрыска термореактивных пластмасс может составлять 3–4,5 м/мин.

(2) Давление и время выдержки: Давление и время выдержки напрямую влияют на давление в полости, а также на усадку и плотность пластиковой детали. В настоящее время, поскольку скорость затвердевания термореактивных литьевых расплавов намного выше, чем раньше, и в большинстве форм используются точечные литники, литники быстро замерзают, поэтому обычно используемое давление выдержки может быть немного ниже, чем давление впрыска. Время выдержки немного короче, чем у литьевых термопластов, но его следует определять в зависимости от различных материалов, толщины пластиковой детали и скорости замораживания литника. Обычно это 5–20 с. Давление в полости термореактивного литья под давлением составляет около 30–70 МПа.

(3) Противодавление и скорость шнека: при впрыскивании термореактивных пластмасс противодавление шнека не должно быть слишком большим, в противном случае материал будет сжиматься на большом расстоянии в шнеке, что затрудняет инъекцию или вызывает преждевременное затвердевание шнека. таять. Поэтому при впрыскивании термореактивных пластмасс противодавление при использовании пластмасс обычно меньше, чем при впрыскивании термопластов, и составляет от 3,4 до 5,2 МПа и может быть близко к нулю при запуске шнека. В некоторых случаях обратный клапан можно даже ослабить, и в качестве противодавления используется только сопротивление трения впрыскивающего шнека при его отступлении. Однако следует также отметить, что если противодавление слишком мало, материал будет легко заполняться воздухом, что приведет к нестабильному дозированию и неравномерной пластификации. При впрыскивании термореактивных пластиков скорость шнека, связанная с противодавлением, не должна быть слишком высокой, иначе материал легко будет нагреваться неравномерно в цилиндре, что приведет к плохой пластификации. Обычно скорость шнека выбирается в диапазоне 30–70 об/мин.

(4) Другие условия процесса

(1) Время пребывания материала в цилиндре и объем его впрыска. Каждый раз, когда литьевая машина выполняет инъекцию, в канавке шнека остается часть пластифицированного расплава, которую невозможно вылить. Хотя этот расплав и будет в дальнейшем впрыскиваться, в процессе впрыска они постепенно выталкиваются из ствола, но легко сшиваются и затвердевают из-за слишком долгого удержания в стволе, что может повлиять на качество литья. пластиковой детали или привести к тому, что литьевая машина не сможет продолжать работу. По этой причине необходимо контролировать время пребывания термореактивных пластмасс в бочке. Время пребывания материала в бочке зависит от м/м; и цикл формования t, но t. не должно превышать допустимое время пластификации материала, иначе материал затвердеет в бочке. Во время производства часто требуется пустой впрыск, чтобы предотвратить преждевременное затвердевание материала в бочке. Очевидно, что это приводит к огромным потерям сырья.

(2) Выхлопные газы: поскольку большое количество реакционного газа улетучивается в процессе закалки и формования термореактивных деталей, отлитых под давлением, проблема выхлопных газов очень важна для впрыска термореактивных материалов. В дополнение к соответствующей вытяжной системе, которая должна быть спроектирована в форме, также необходимо учитывать, необходимы ли меры по сбросу давления, открытию формы и вентиляции во время операций литья под давлением. Обычно эта мера необходима для толстостенных пластиковых деталей, а сброс давления и время открытия формы можно контролировать за 0,2 с.

(3) Типичные условия процесса для литьевых термореактивных материалов: Условия процесса для литья под давлением термореактивных материалов и литья под давлением в общих чертах были объяснены ранее. Производитель оборудования для литья под давлением Дунгуань Мачике перечислил девять типичных условий процесса литья под давлением термореактивных пластмасс, которые можно использовать в производстве. Справочное использование. Однако следует отметить, что процесс литья под давлением термореактивных материалов все еще находится на стадии разработки, и процесс литья под давлением будет продолжать совершенствоваться. Кроме того, процесс литья одного и того же пластика под давлением также может различаться в зависимости от марки, разных пластиковых деталей или разных производителей.