Состав пресс-формы для литья под давлением

Хотя структура пресс-формы может различаться в зависимости от типов и свойств пластмасс, форм и конструкций пластиковых изделий, а также типов литьевых машин, основная структура одинакова. Пресс-форма в основном состоит из системы заливки, системы контроля температуры, формованных деталей и конструктивных деталей. Среди них система разливки и формованные детали — это детали, которые находятся в непосредственном контакте с пластмассой и изменяются вместе с пластмассой и изделиями. Это наиболее сложные и изменяющиеся части формы, требующие высочайшей гладкости и точности обработки.

Пресс-форма состоит из двух частей: подвижной и неподвижной. Подвижная форма установлена ​​на подвижном шаблоне машины для литья под давлением, а фиксированная форма установлена ​​на фиксированном шаблоне машины для литья под давлением. Во время литья под давлением подвижная и неподвижная формы закрываются, образуя систему разливки и полость. Когда форма открывается, подвижная и неподвижная формы разделяются, чтобы облегчить удаление пластиковых изделий. Чтобы снизить нагрузку на проектирование и изготовление пресс-форм, в большинстве литьевых форм используются стандартные основы пресс-форм.

Система ворот

Под литниковой системой понимается литниковая часть до того, как пластик попадает в полость из сопла, включая основной канал, полость для холодного материала, литник и шибер и т. д.

Створчатую систему еще называют бегунковой системой. Это набор подающих каналов, которые направляют расплав пластика от сопла литьевой машины в полость формы. Обычно он состоит из основного канала, бегуна, шибера и полости для холодного материала. Это напрямую связано с качеством литья и эффективностью производства пластиковых изделий.

основной канал

Это проход в форме, который соединяет сопло литьевой машины с бегунком или полостью. Верхняя часть основного канала потока вогнута для соединения с соплом. Диаметр входного отверстия основного канала должен быть немного больше диаметра сопла (0,8 мм), чтобы избежать перелива и блокировки обоих из-за неточного соединения. Диаметр входного отверстия зависит от размера продукта, обычно 4-8 мм. Диаметр основного канала следует расширить внутрь под углом 3°до 5°чтобы облегчить извлечение излишка бегунка.

отверстие для холодного материала

Это полость, расположенная в конце основного канала, для улавливания холодного материала, образующегося между двумя впрысками на конце сопла, тем самым предотвращая блокировку бегунка или шибера. Если в полость формы подмешать холодный материал, в изготавливаемом изделии легко возникнут внутренние напряжения. Диаметр полости холодного материала составляет около 8-10 мм, глубина - 6 мм. Чтобы облегчить извлечение из формы, дно часто удерживается на стержне для извлечения из формы. Верхняя часть стержня для извлечения из формы должна иметь форму зигзагообразного крючка или иметь углубленную канавку, чтобы мусор основного канала можно было плавно вытаскивать во время извлечения из формы.

шунт

Это канал, соединяющий основной канал и каждую полость многощелевой формы. Чтобы расплавленный материал заполнял каждую полость с постоянной скоростью, расположение направляющих на форме должно быть симметричным и равномерно распределенным. Форма и размер поперечного сечения желоба влияют на течение расплава пластика, извлечение изделия из формы и простоту изготовления пресс-форм. Если рассматривать поток равных количеств материала, то канал потока круглого сечения имеет наименьшее сопротивление. Однако, поскольку удельная поверхность цилиндрического желоба мала, это неблагоприятно для охлаждения удлинителей желоба, и бегун должен быть открыт на двух половинах формы, что является трудоемким и трудным для выравнивания. Поэтому часто используется желоб трапециевидного или полукруглого сечения, который открывается на половине формы с помощью вынимающего стержня. Поверхность бегунка должна быть отполирована, чтобы уменьшить сопротивление потоку и обеспечить более высокую скорость заполнения формы. Размер бегунка зависит от типа пластика, размера и толщины изделия. Для большинства термопластов ширина поперечного сечения шунта составляет не более 8 м, у сверхбольших может достигать 10-12 м, а у особо мелких - 2-3 м. Для удовлетворения потребностей площадь поперечного сечения должна быть уменьшена как можно больше, чтобы увеличить резервирование шунта и продлить время охлаждения.

Ворота

Это канал, соединяющий основной канал (или бегун) и полость. Площадь поперечного сечения канала может быть равна основному каналу (или ответвленному каналу), но обычно она уменьшена. Таким образом, это часть с наименьшей площадью поперечного сечения во всей системе каналов потока. Форма и размер ворот оказывают большое влияние на качество изделия.

Функция ворот:

A. Контролируйте скорость потока материала:

Б. Во время впрыска можно предотвратить вытекание расплава, хранящегося в этой части, обратно из-за раннего затвердевания:

C. Подвергните проходящий расплав сильному сдвигу, чтобы повысить температуру, тем самым уменьшив кажущуюся вязкость и улучшив текучесть:

D. Облегчает разделение продуктов и систему каналов потока. Конструктивная форма, размер и расположение ворот зависят от характера пластика, размера и структуры изделия. Как правило, форма поперечного сечения ворот является прямоугольной или круглой, площадь поперечного сечения должна быть небольшой, а длина - небольшой. Это основано не только на вышеупомянутых эффектах, но и на том, что маленьким воротам легче стать больше, но трудно уменьшить большие. Положение ворот обычно следует выбирать там, где продукт имеет наибольшую толщину, без ущерба для внешнего вида. Размер литника следует рассчитывать с учетом свойств расплава пластмассы. Полость – это пространство в форме, где формируются пластмассовые изделия. Компоненты, используемые для формирования полости, называются формованными деталями. Отдельные формованные детали часто имеют особые названия. Формованные детали, составляющие внешний вид изделия, называются вогнутыми формами (также называемыми охватывающими формами), которые составляют внутреннюю форму изделия.

(такие как отверстия, прорези и т. д.) называются стержнями или пуансонами (также называемыми охватываемыми формами). При проектировании формованных деталей сначала необходимо определить общую структуру полости, исходя из свойств пластика, геометрии изделия, размерных допусков и требований использования. Вторым шагом является выбор местоположения разделительной поверхности, створок и вентиляционных отверстий, а также метода распалубки в соответствии с определенной конструкцией. Наконец, детали проектируются в соответствии с размером контрольного изделия и определяется комбинация деталей. Расплав пластмассы при входе в полость формы имеет высокое давление, поэтому необходимо грамотно выбирать формованные детали и проверять их прочность и жесткость. Чтобы поверхность пластиковых изделий была гладкой, красивой и легко демонтируемой, все поверхности, контактирующие с пластмассой, должны иметь шероховатость Ра.>0,32 мкм и должен быть устойчивым к коррозии. Формованные детали обычно подвергаются термической обработке для повышения твердости и изготавливаются из коррозионностойкой стали.

Система контроля температуры

Чтобы удовлетворить требования к температуре пресс-формы в процессе впрыска, необходима система регулирования температуры для регулирования температуры пресс-формы. В литьевых формах для термопластичных пластмасс система охлаждения в основном предназначена для охлаждения формы. Обычный способ охлаждения формы — открыть в форме канал охлаждающей воды и использовать циркулирующую охлаждающую воду для отвода тепла от формы; Помимо использования горячей воды или пара в канале охлаждающей воды, нагрев формы также можно осуществлять путем установки электричества внутри и вокруг формы. Нагревательный элемент.

Формованные детали

К формовочным деталям относятся различные детали, составляющие форму изделия, включая подвижные формы, неподвижные формы и полости, стержни, формовочные стержни и выпускные отверстия. Формованная деталь состоит из стержня и матрицы. Сердцевина образует внутреннюю поверхность изделия, а матрица формирует форму внешней поверхности изделия. После закрытия формы стержень и полость образуют полость формы. По технологическим и производственным требованиям иногда стержень и матрица состоят из нескольких деталей, иногда изготавливаются целиком, а вставки применяются только в легко повреждаемых и труднообрабатываемых частях.

вытяжное отверстие

Это отверстие для выпуска воздуха в форме канавки, открытое в форме для выпуска исходного газа и газа, введенного расплавом. Когда расплавленный материал впрыскивается в полость формы, воздух, первоначально существовавший в полости формы, и газ, внесенный расплавом, должны быть выпущены из формы через выпускное отверстие в конце потока материала. В противном случае изделие будет иметь поры, плохие соединения и неудовлетворительное заполнение формы, а скопившийся воздух может даже сжечь изделие из-за высокой температуры, вызванной сжатием. В нормальных условиях выпускное отверстие может располагаться либо в конце потока расплава в полости, либо на разделительной поверхности формы. Последний заключается в открытии неглубокой канавки глубиной 0,03-0,2 мм и шириной 1,5-6 мм на одной стороне матрицы. Во время впрыска большое количество расплавленного материала не будет просачиваться из вентиляционного отверстия, поскольку расплавленный материал там остынет, затвердеет и заблокирует канал. Выпускное отверстие нельзя открывать лицом к оператору, чтобы предотвратить случайное разбрызгивание расплавленного материала и ранение людей. Кроме того, соответствующий зазор между стержнем эжектора и отверстием эжектора, соответствующий зазор между блоком эжектора и зачистной пластиной и сердечником также можно использовать для выпуска воздуха.